HBC（异质结背接触）电池，将HJT技术应用于IBC电池结构，集合了两者的优点，自2014年起就一直占据晶硅太阳电池最高效率纪录的位置。
2014年4月，松下将IBC技术与HIT技术结合，在143.7cm2的N型Cz硅片上，实现了25.6%的电池效率。同月，夏普宣布在 3.72 cm2小面积上，实现HBC电池效率25.1%。
2016年9月，日本Kaneka公司宣布，采用HBC电池结构，其在实用尺寸（180cm2）晶体硅太阳电池上实现了世界最高转换效率26.33%。
2017年8月，Kaneka宣布将这一记录提高至26.63%。这也是目前晶硅太阳能电池研发效率的最高水平。
HBC电池结构如下图所示。在经过清洗制绒后的N型衬底正面先生长钝化层，再沉积减反射膜；背面先沉积一层本征a-Si：H，再沉积呈指状交叉分布的N型a-Si：H层和P型a-Si：H层；最后制备背面的正负电极。
HBC电池结合IBC电池和HJT电池的优点，具备以下优势：
（1）电池前表面零栅线遮挡，没有来自栅线遮挡导致的电流损失，具备高短路电流；
（2）金属电极位于电池背表面，电池金属电极的优化可以不受光学遮挡的限制，极大的减少金属化带来的串联电阻增加；
（3）基于高质量的非晶硅钝化，开路电压高；
（4）利用HJT电池的特点，所有工艺都在200℃下制作完成，无高温扩散掺杂过程。
HBC电池同时具备了IBC电池的高短路电流以及HJT电池的高开压，实验室转换效率高达26.63%，其发展潜力已得证明。然而，HBC电池在继承了两者优点的同时也保留了IBC和HJT电池各自生产工艺的难点。
投资成本高；本征和掺杂非晶硅镀膜工艺，工艺窗口非常窄，对工艺清洁度要求极高；需要低温组件封装工艺；制程复杂；正负电极都处于背表面，需要严格的电极隔离工艺。基于HBC电池复杂的生产工艺以及工艺难度，使得其产业化之路还很漫长，仅松下曾表示其HBC技术已进入可以量产的阶段。
中国对HJT和IBC电池的研究虽起步晚，但发展迅速，随着HIT电池专利的失效，异质结技术不断发展，已然成为继P-PERC技术之后最多厂商踊跃投入研发的新一代技术，产业化进程明显加速，中国已有超过10家企业已建或拟建异质结产线。
2018年2月，天合光能宣布其自主研发的6英寸面积（243.18cm2）N型IBC电池效率达25.04%，中国本土晶硅电池首次效率超过25%，也是目前世界上大面积6英寸晶体硅衬底上制备的晶体硅电池的最高转换效率。国产IBC电池的产业化之路也初现曙光，2018年8月，国电投200MW N型IBC电池及组件项目开工；中来已规划建设3GW IBC电池。
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